I. Contrôle en boucle semi--fermée-
Les opérateurs configurent les paramètres clés-tels que la pression d'injection, la vitesse et la course-via l'interface de commande. Le logiciel du système de contrôle surveille les paramètres réels du processus d'injection à l'aide de capteurs et de servomoteurs de déplacement. Il affiche à la fois les paramètres réels et la courbe d'injection, en comparant les valeurs mesurées aux cibles prédéfinies. Au cours du -cycle de moulage sous pression suivant, le système ajuste les-paramètres de moulage sous pression-spécifiquement en régulant le degré d'ouverture des vannes de contrôle-pour les rapprocher des cibles souhaitées. La course d'injection est généralement contrôlée en deux ou trois étapes (y compris une fonction de décélération en fin de course), garantissant que la courbe d'injection réelle s'aligne plus étroitement avec la courbe prédéfinie.
II. Ouvrir-Contrôle de boucle
La course d'injection est généralement divisée en trois étapes (injection lente, injection rapide et intensification) ou quatre étapes (injection lente, injection rapide du premier-étage, injection rapide du deuxième-étage et intensification). La vitesse et la pression pour chaque étage sont configurées électroniquement ou manuellement via des ajustements mécaniques sur l'arbre de commande principal. Les paramètres réels obtenus et l'état de la courbe d'injection sont évalués sur la base de l'interface d'affichage ou de l'expérience des ingénieurs de procédé, et tous les ajustements nécessaires sont effectués manuellement.
III. Contrôle en temps réel{{1}
La course d'injection est contrôlée en plusieurs segments (les machines de moulage sous pression-hautes performances-des principaux fabricants internationaux proposent désormais jusqu'à 20 segments, y compris la décélération de fin-de-course). Les opérateurs peuvent programmer des paramètres spécifiques pour chaque segment de course distinct. En utilisant des vannes hydrauliques de haute-précision, le système améliore considérablement la vitesse de réponse de la détection des paramètres et des ajustements de retour (atteignant des temps de réponse d'environ 5 ms). Tout au long du processus d'injection, les données de pression et de vitesse sont surveillées en permanence et des ajustements en temps réel sont exécutés. Cela compense l'impact des fluctuations des conditions de fabrication sur les paramètres d'injection, garantissant que la courbe d'injection réelle de chaque cycle s'aligne précisément sur les valeurs prédéfinies. Par conséquent, cette méthode offre une fiabilité et une stabilité élevées dans le processus de moulage sous pression-, répondant ainsi aux exigences de traitement strictes pour les moulages à hautes-performances.
